L’EXTRACTION
L'ocre est tirée du minerai ocreux. Celui ci se présente en couches assez régulières, d'épaisseur variable, dont certaines peuvent atteindre 35m de hauteur.
Dans les gisements, le minerai est assez compact, ce qui nécessite l'emploi d'un bulldozer pour l'abattage. Le minerai se compose de 80 à 90% de sable siliceux très fin et de 10 à 20% d'ocre.
Dans les gisements de Gargas, les galeries (exploitées autrefois) mises bout à bout représentent prés de 40 km, les deux tiers du minerai ont été laissés en piliers pour assurer leur solidité. Ce qui est remarquable, c'est que les galeries, bien qu'elles atteignent la hauteur de 7m n'ont aucun blindage, le minerai étant très compact. Aussi peut-on comparer ces galeries à des cathédrales gothiques souterraines.

Chaque fois que la couche de stérile qui se trouve sur le minerai ocreux ne dépasse pas en épaisseur la couche de minerai, on procède à une exploitation à ciel ouvert. En premier lieu, on enlève la terre qui recouvre le minerai avec un bulldozer. Cette terre sera mise de coté pour le réaménagement futur de la carrière.
Ensuite le minerai est à son tour abattu au bulldozer. Des banquettes de cinq mètres de largeur sur quinze mètres de hauteur sont réalisées afin d'assurer le parement et pour prévenir les chutes de pierres.
L'évacuation du minerai se fait par camions qui le transportent sur l'aire de lavage.

Jusqu'en 1960, l'élimination des sables se faisait par lévigation: Un courant d'eau entraînait le minerai dans un "batardeau". Le sable, plus lourd se déposait au fond et l'ocre restant en suspension dans l'eau était entraînée par celle ci dans les bassins de décantation de 200 m3. L'opération se renouvelait tous les jours jusqu'au moment où les bassins étaient pleins. Le rendement de ce procédé était de 200 kg au m3 de minerai.
Dés le mois de mai, quand l'ocre avait pris une consistance ferme, des murs faits avec des mottes d'ocre étaient construits autour des bassins, permettant alors le séchage complet sous l'action du mistral et du soleil.
Aujourd'hui, ce mode de lavage a changé. Les "batardeaux" sont supprimés. Le mélange minerai/eau est envoyé dans un séparateur épaississeur (Cyclone revêtu de caoutchouc pour éviter l'abrasion), par une pompe protégée aussi de caoutchouc, à l'entrée du cyclone. Le mélange arrive avec une pression de 500 gr/cm2. Sous l'action de la force centripète, le sable concentré sur le centre du cyclone tombe, presque sec, et l'eau ocreuse sort en surverse puis est dirigée vers la canalisation allant aux bassins de décantation.

 LA DECANTATION
La phase finale du lavage de l’ocre est la décantation. Les bassins sont remplis d’eau et l’ocre plus lourde se dépose au fond du bassin. Par un système de bouchon « vidangeur »l’eau s’évacue. Lorsque le bassin atteint environ une épaisseur de 50cm soit 60 Tonnes environ par bassin. La période de séchage de mai à septembre peut commencer.

Après cela, l’ocre sera transportée à l’usine pour l’achèvement de sa fabrication.

L'oxyde de fer des ocres crues est un oxyde hydraté (goethite) . En chauffant l'ocre de 800 à 900 degrés, l'oxyde de Fer se déshydrate et se transforme en hématite. La couleur, ordinairement jaune devient rouge.
La calcination des ocres jaunes ou insuffisamment rouge naturellement, était faite dans le temps par four à bois. Maintenant, celle ci se fait dans des fours tournants, chauffés au gaz. Ces fours ont une longueur de 15 m et un diamètre de 1 m. ils sont briquetés pour garder la chaleur.
L'ocre est envoyée en tête de four et réceptionnée, coté brûleur. Elle met 15 mn pour le traverser. Elle est à ce moment cuite à point. Après quelques jours de refroidissement, elle est prête à être broyée et ensachée.

Pour obtenir les teintes désirées, il faut mélanger différentes ocres provenant de plusieurs gisements. Ensuite le tout est envoyé dans un broyeur pendulaire ou l'ocre est broyée à 50µ, puis l'emballage se fait ensuite dans des sacs papiers de 25 kg.

L'ocre est employée dans de nombreuses applications. Dans l'industrie du bâtiment pour la coloration des enduits, des badigeons, des bétons etc. Dans les peintures industrielles et artistiques, Dans l'agriculture pour la coloration des engrais, dans l'industrie de la terre cuite, dans la coloration des carrelages et des tuiles, Dans le cosmétique ( coloration des poudres et des fards). Les résidus ocreux (Sables colorés) sont également employés par les services de l'EDF et Télécom pour la couverture des câbles en tranchée. L’ocre fait également le tour du monde avec 60% de sa production : Europe, USA, Afrique, Japon, Moyen Orient...