LA EXTRACCIÓN

El ocre se extrae del mineral ocráceo. Este se presenta en capas bastante regulares de grosor variables. Algunas pueden alcanzar hasta 35 m de alto.
En los yacimientos, el mineral es bastante compacto, lo que necesita el uso de una excavadora para el corte. El mineral está compuesto de 80 a 90 % de arena silícea muy fina y de 10 a 20 % de ocre.
En los yacimientos de Gargas, las galerías (antes explotadas) puestas de punta a punta, representan alrededor de 40 Km, las dos terceras partes del mineral se quedaron como pilares para asegurar su solidez. Lo que es notable, es que las galerías, aunque de una altura de 7 m, no tienen ningún blindaje, ya que el mineral es muy compacto. Así, podríamos comparar a esas galerías con catedrales góticas subterráneas.

Cada vez que la capa de tierra estéril que se encuentra encima del mineral ocráceo no sobrepasa en grosor la capa del mineral, se procede a una explotación a cielo abierto. En primer lugar, se quita la tierra que recubre el mineral con excavadora. Esta tierra es dejada aparte para el arreglo futuro de la cantera.
Luego el mineral es a su vez talado con excavadora. Se deja bancos de cinco metros de largo por quince de alto para asegurar el paramento y evitar la caída de piedras.
La evacuación del mineral se efectúa mediante el uso de camiones que lo transportan hasta el área de lavado.

Hasta 1960, la eliminación de las arcillas se hacía por medio de levigación: una corriente de agua arrastraba el mineral por un dique. La arena, más pesada, se depositaba en el fondo y el ocre que quedaba en suspensión en el agua era a su vez arrastrado a los tanques de decantación de 200 m3. La operación se volvía a practicar cada día hasta que los tanques estuviesen llenos. El rendimiento de este procedimiento era de 200 kilogramos por metro cúbico de mineral.
A partir del mes de mayo, cuando el ocre había adquirido una consistencia firme, se hacían paredes con los terrones de ocre alrededor de los tanques, lo que permitía el secado completo bajo la acción del viento mistral y del sol.
Hoy en día, este modo de lavado ha cambiado. Los diques fueron suprimidos. La mezcla mineral/agua se manda hasta un separador que espesa a la vez (ciclón revestido de hule para evitar la abrasión), por medio de una bomba también protegida con hule, hasta la entrada del ciclón. La mezcla llega, bajo una presión de 500 g por cm2. Bajo la acción de la fuerza centrípeta, la arena concentrada en el centro del ciclón cae, casi seca, y el agua ocrácea sale por efecto de vertedero y está dirigida hasta la canalización que va a los tanques de decantación.

 LA DECANTACIÓN

El óxido de hierro de los ocres crudos es un óxido hidratado (goetita). Calentando el ocre entre 800 y 900 grados, el óxido de hierro se deshidrata y se transforma en hematites. El color, normalmente amarillo se torna rojo.
La calcinación de los ocres amarillos o insuficientemente rojos en su forma natural se hacía antes en horno de madera. Ahora, se lleva a cabo en hornos giratorios, calentados con gas. Estos hornos tienen una longitud de 15 metros y un diámetro de 1 metro. Están recubiertos de ladrillos, para mantener el calor.
El ocre se introduce en la cabeza del horno y sale del lado del quemador. Toma 15 minutos para cruzarlo. En este momento está cocido en su punto. Después de algunos días de enfriamiento, está listo para ser molido y empacado.

Para conseguir los tintes deseados, hay que mezclar diferentes ocres oriundos de varios yacimientos. Después la totalidad se conduce hacia un triturador pendular donde el ocre es molido hasta 50µ, luego el embalaje se hace en bolsas de papel de 25 Kg.

El ocre se utiliza en numerosas aplicaciones. En la industria de la construcción, para la coloración de los revestimientos, los plastes, los concretos, etc. En las pinturas industriales y artísticas. En la agricultura, para la coloración de los abonos, en la industria de la tierra cocida, coloración de las baldosas y de las tejas. En la cosmetología, coloración de los polvos y las pinturas. Los servicios de EDF (Electricidad de Francia) y Telecom, utilizan también los residuos ocráceos (arenas coloreadas) para el recubrimiento de los cables en las zanjas. El ocre da también la vuelta al mundo con 60 % de su producción: Europa, EE.UU., África, Medio Oriente...