La fabrication de l'ocre

L'ocre... c'est quoi ?

L'ocre est une roche ferrique composée d'une argile blanche pure (la kaolinite) et d'hydroxyde de fer (la goethite) ou d'oxyde de fer (l'hématite). La goethite donne sa couleur jaune à l'ocre tandis que l'hématite tend sur les rouges. Cette argile colorée est amalgamée aux grains de sables (quartz) et les ocres se trouvent dans le sol sous forme de sables ocreux composés à plus de 80% de quartz.
Comme les agriculteurs, nous puisons notre richesse de la terre et, tout comme eux, l'exploitation ocrière se fait au rythme des saisons.

Etape 5 : Le broyage et le conditionnement

Période : tout au long de l'année
Lieu : Apt 

Pour obtenir les teintes désirées, il faut mélanger différentes ocres ou terres. Ensuite, le tout est envoyé dans un broyeur pendulaire où l'ocre est broyée à 50 μ. L'emballage se fait ensuite dans des sacs papiers de 20 ou 25 kilos selon les références.
Depuis plusieurs années, de nouveaux conditionnements sont venus enrichir la gamme. 

D'accord mais à quoi ça sert ?

On extrait aujourd'hui entre 800 et 1 000 tonnes d'ocre par an.
L'ocre est employée dans de nombreuses applications :
- Dans l'industrie du bâtiment : pour la coloration des enduits, badigeons, bétons, etc.
- Dans les peintures industrielles ou artistiques.
- Dans l'agriculture : pour la coloration des engrais.
- Dans l'industrie de la terre cuite, la coloration des carrelages, des tuiles, etc.
- Dans la cosmétique : pour la coloration des poudres et des fards. 
- Dans l'industrie de la céramique.
En bref, l'ocre peut colorer n'importe quel liant !

Cette ocre est envoyée dans le monde entier : Europe, Afrique, Etats-Unis, Canada, Japon, Moyen, Australie, Nouvelle-Zélande, etc et depuis peu, la Chine.
Les résidus ocreux (sables colorés) sont également employés par les services EDF et Télécom pour la couverture des câbles en tranchées. 

Dans le massif ocrier, on extrayait, au maximum de la production, 40 000 tonnes d'ocre par an. Cette forte production a duré des années 1880 aux années 1940, années dorées de la production ocrière. En effet, en plus des utilisations précédemment citées, l'ocre servait à la fabrication du caoutchouc afin d'épaissir celui-ci (exemple : tétines de biberons, rondelles de bocaux, chambres à air de vélo). L'ocre était également utilisée dans la fabrication du linoléum.

Lorsque l'ocre a cessé d'être utilisée dans le domaine du caoutchouc, les usines ont commencé à fermer leurs portes une à une dans les années 1950 (pour plus d'infos, rendez-vous sur "L'histoire de notre entreprise"). C'est pour cette raison que la Société des Ocres de France est aujourd'hui la dernière entreprise d'Europe qui exploite et transforme le minerai ocreux en ocre pure. 

Une industrie, ça pollue forcément ? Non !

La délivrance du permis d'ouverture d'une carrière d'ocre est soumise à la même procédure du code minier qui régit les extractions de granulats ou de pierres : une enquête publique ainsi qu'une étude d'impact sont nécessaires.
L'autorisation d'extraction est valable quinze ans et le volume en est contingenté (12500 m3 pour la carrière de la S.O.F).
Une remise en état est obligatoire à la clôture de l'autorisation d'extraction. En 2008, la Société des Ocres de France a demandé un renouvellement d’autorisation qui lui a été accordé pour trente ans.
La carrière et l'usine sont régulièrement inspectées par l’A.P.A.V et par la DIREN, car comme toute carrière et usine, elles sont en ICPE (installation classée pour la protection de l’environnement).

A Gargas, la Société des Ocres de France bénéficie d'un atout majeur : elle utilise, en circuit fermé, plus de 300 m3 d'eau par jour pour laver son ocre. Seulement 70 m3 se perdent par infiltration. Les eaux de lavage sont pompées dans d'anciennes galeries d'ocre et retournent après lavage dans ces galeries. Il n'existe pas de pollution des eaux par l'ocre.
En ce qui concerne la pollution de l'air, un dispositif anti-poussière est installé sur les cheminées de l'usine pour épurer les fumées résultant de la calcination des ocres rouges et des mesures de poussières sont prises régulièrement.
Les eaux pluviales sont récupérées dans un grand bassin pour éviter que, chargées d’ocre, elles ne ruissellent et se déversent dans le Coulon (rivière).

Les emballages sont recyclés et/ou recyclables (mêmes les porte-documents) et les papiers de bureautique sont broyés et réutilisés. Les petits pots sont en verre (de qualité alimentaire), à jeter dans les bacs du verre en retirant la capsule ; tandis que les 600ml et 1500ml sont en plastique P.E.T : il s'agit d'un plastique complètement recyclable qui, transformé en paillettes, va servir à la fabrication de vêtements, rembourrage, etc.). Les pots sont à jeter dans les bacs jaunes. Pour les seaux, nous utilisons du polypropylène, également recyclable, qui est utilisé dans l'industrie automobile, textile (également à jeter dans les bacs jaunes). Nos sacs sont en papier kraft, ainsi que les calages dans les colis. Les coffrets sont en bois de palettes. Nous utilisons des encres végétales pour nos nuanciers et du papier reçyclé.
Toutes les ocres produites ont fait l’objet d’une analyse complète à la recherche des métaux lourds et des nanoparticules.