La fabrication de l'ocre

L'ocre... c'est quoi ?

L'ocre est une roche ferrique composée d'une argile blanche pure (la kaolinite) et d'hydroxyde de fer (la goethite) ou d'oxyde de fer (l'hématite). La goethite donne sa couleur jaune à l'ocre tandis que l'hématite tend sur les rouges. Cette argile colorée est amalgamée aux grains de sables (quartz) et les ocres se trouvent dans le sol sous forme de sables ocreux composés à plus de 80% de quartz.
Comme les agriculteurs, nous puisons notre richesse de la terre et, tout comme eux, l'exploitation ocrière se fait au rythme des saisons.

Comment la fabrique t-on ?

Etape 1 : l'extraction

Période : début septembre
Lieu : Gargas

La première étape est l'extraction. L'ocre est tirée du minerai ocreux. Celui-ci se présente en couches assez régulières, d'épaisseur variable, dont certaines peuvent atteindre 35m de hauteur.
Dans les gisements, le minerai est assez compact, ce qui nécessite l'emploi d'une pelle mécanique pour l'abattage. Le minerai se compose de 80 à 90 % de sable siliceux très fin et de 10 à 20 % d'ocre pure.
Chaque fois que la couche de stérile qui se trouve sur le minerai ocreux ne dépasse pas en épaisseur la couche de minerai, on procède à une exploitation à ciel ouvert. En premier lieu, on enlève la terre qui recouvre le minerai avec une pelle mécanique. Cette terre sera mise de côté pour le réaménagement futur de la carrière, conformément aux directives du ministère de l'environnement.
Le minerai est ensuite abattu avec le même engin. Des banquettes de cinq mètres de largeur sur quinze mètres de hauteur sont réalisées afin d'assurer le parement et pour prévenir les chutes de pierres.
L'évacuation du minerai se fait par camions qui le transportent sur l'aire de lavage.

Etape 2 : le lavage

Période : au printemps
Lieu : Gargas 

Jusqu'en 1960, l'élimination des sables se faisait par lévigation : un courant entraînait le minerai dans un "batardeau". Le sable, plus lourd, se déposait au fond. L'ocre restant en suspension dans l'eau était entraînée par celle-ci dans des bassins de décantation de 200 m3. L'opération se renouvelait tous les jours jusqu'au moment où les bassins étaient pleins. Le rendement de ce procédé était de 200 kg au m3 de minerai.
Dès le mois de mai, quand l'ocre avait pris une consistance ferme, des murs faits avec des mottes d'ocre étaient construits autour de bassins, permettant alors le séchage complet sous l'action du mistral et du soleil.
Aujourd'hui, ce mode de lavage a changé. Les "batardeaux" ont été supprimés. Le mélange minerai/eau est envoyé dans un séparateur épaississeur (cyclone revêtu de caoutchouc pour éviter l'abrasion) par une pompe protégée de caoutchouc jusqu'à l'entrée du cyclone. Le mélange arrive avec une pression de 500 grammes/cm2. Sous l'action de la force centripède, le sable concentré sur le centre du cyclone tombe, presque sec, et l'ocre sort en surverse puis est dirigée vers la canalisation allant aux bassins de décantation. 

Etape 3 : la décantation

Période : au printemps
Lieu : Gargas 

La phase finale du lavage de l'ocre est la décantation. Les bassins sont remplis d'eau et d'ocre qui, plus lourde, se dépose au fond du bassin. Par un système de bouchon "vidangeur", l'eau s'évacue. Lorsque le bassin atteint une épaisseur d'environ 50 cm soit 60 tonnes par bassin, la période de séchage de juillet à fin août peut commencer. L'ocre est alors sortie des bassins et mise à sécher, grâce à l'aide du mistral, sur une grande plate-forme.
Après cela, l'ocre sera transportée à l'usine pour l'achèvement de sa fabrication.

 

Etape 3 : la calcination

Période : selon le carnet de commandes
Lieu : Apt

L'oxyde de fer des ocres crues est un oxyde hydraté (goethite). En chauffant l'ocre de 800 à 900 degrés, l'oxyde de fer se déshydrate et se transforme en hématite. La couleur, ordinairement jaune, devient rouge.
La calcination des ocres jaunes ou insuffisamment rouges naturellement, était faite dans le temps par four à bois. Maintenant, elle se fait dans des fours tournants, chauffés au gaz. Ces fours ont une longueur de 15 mètres et un diamètre de 1 mètre. Ils sont briquetés pour garder la chaleur.
L'ocre est envoyée en tête de four et réceptionnée, côté brûleur. Elle met 15 minutes pour le traverser. Elle est, à ce moment, cuite à point. Après quelques jours de refroidissement, elle est prête à être broyée et ensachée. 
Depuis début 2021, notre nouveau four est opérationnel, l'ancien ayant pris une retraite bien méritée après une centaine d'années de bons et loyaux services. 

 

Etape 5 : Le broyage et le conditionnement

Période : tout au long de l'année
Lieu : Apt 

Pour obtenir les teintes désirées, il faut mélanger différentes ocres ou terres. Ensuite, le tout est envoyé dans un broyeur pendulaire où l'ocre est broyée à 50 μ. L'emballage se fait ensuite dans des sacs papiers de 20 ou 25 kilos selon les références.
Depuis plusieurs années, de nouveaux conditionnements sont venus enrichir la gamme. 

D'accord mais à quoi ça sert ?

On extrait aujourd'hui entre 800 et 1 000 tonnes d'ocre par an.
L'ocre est employée dans de nombreuses applications :
- Dans l'industrie du bâtiment : pour la coloration des enduits, badigeons, bétons, etc.
- Dans les peintures industrielles ou artistiques.
- Dans l'agriculture : pour la coloration des engrais.
- Dans l'industrie de la terre cuite, la coloration des carrelages, des tuiles, etc.
- Dans la cosmétique : pour la coloration des poudres et des fards. 
- Dans l'industrie de la céramique.
En bref, l'ocre peut colorer n'importe quel liant !

Cette ocre est envoyée dans le monde entier : Europe, Afrique, Etats-Unis, Canada, Japon, Moyen, Australie, Nouvelle-Zélande, etc et depuis peu, la Chine.
Les résidus ocreux (sables colorés) sont également employés par les services EDF et Télécom pour la couverture des câbles en tranchées. 

Dans le massif ocrier, on extrayait, au maximum de la production, 40 000 tonnes d'ocre par an. Cette forte production a duré des années 1880 aux années 1940, années dorées de la production ocrière. En effet, en plus des utilisations précédemment citées, l'ocre servait à la fabrication du caoutchouc afin d'épaissir celui-ci (exemple : tétines de biberons, rondelles de bocaux, chambres à air de vélo). L'ocre était également utilisée dans la fabrication du linoléum.

Lorsque l'ocre a cessé d'être utilisée dans le domaine du caoutchouc, les usines ont commencé à fermer leurs portes une à une dans les années 1950 (pour plus d'infos, rendez-vous sur "L'histoire de notre entreprise"). C'est pour cette raison que la Société des Ocres de France est aujourd'hui la dernière entreprise d'Europe qui exploite et transforme le minerai ocreux en ocre pure. 

Où trouve t-on de l'ocre ? 

L'ocre est un pigment utilisé depuis la Préhistoire. Vous avez sûrement entendu parler de ces magnifiques anciennes carrières (le Colorado Provençal, le Sentier des Ocres de Roussillon...) qui ne sont plus exploitées depuis les années 50 mais attirent chaque année des milliers de touristes. On trouve de l'ocre sur les cinq continents mais aujourd'hui, la seule carrière d'ocre en activité en Europe est celle de la Société des Ocres de France, à Gargas. L'usine est, elle, située à Apt.
Il existe un autre gisement, en Bourgogne, dont les proportions sont différentes puisque le sable ocreux est composé à 20% de sable et à 80% d'ocre. Cette carrière est exploitée pour son argile, mais la "découverte" est de l'ocre. 

Une industrie, ça pollue forcément ? Non !


La délivrance du permis d'ouverture d'une carrière d'ocre est soumise à la même procédure du code minier qui régit les extractions de granulats ou de pierres : une enquête publique ainsi qu'une étude d'impact sont nécessaires.
L'autorisation d'extraction est valable quinze ans et le volume en est contingenté (12500 m3 pour la carrière de la S.O.F).
Une remise en état est obligatoire à la clôture de l'autorisation d'extraction. En 2008, la Société des Ocres de France a demandé un renouvellement d’autorisation qui lui a été accordé pour trente ans.
La carrière et l'usine sont régulièrement inspectées par l’A.P.A.V et par la DIREN, car comme toute carrière et usine, elles sont en ICPE (installation classée pour la protection de l’environnement).

A Gargas, la Société des Ocres de France bénéficie d'un atout majeur : elle utilise, en circuit fermé, plus de 300 m3 d'eau par jour pour laver son ocre. Seulement 70 m3 se perdent par infiltration. Les eaux de lavage sont pompées dans d'anciennes galeries d'ocre et retournent après lavage dans ces galeries. Il n'existe pas de pollution des eaux par l'ocre.
En ce qui concerne la pollution de l'air, un dispositif anti-poussière est installé sur les cheminées de l'usine pour épurer les fumées résultant de la calcination des ocres rouges et des mesures de poussières sont prises régulièrement.
Les eaux pluviales sont récupérées dans un grand bassin pour éviter que, chargées d’ocre, elles ne ruissellent et se déversent dans le Coulon (rivière).

Les emballages sont recyclés et/ou recyclables (mêmes les porte-documents) et les papiers de bureautique sont broyés et réutilisés. Les petits pots sont en verre (de qualité alimentaire), à jeter dans les bacs du verre en retirant la capsule ; tandis que les 600ml et 1500ml sont en plastique P.E.T : il s'agit d'un plastique complètement recyclable qui, transformé en paillettes, va servir à la fabrication de vêtements, rembourrage, etc.). Les pots sont à jeter dans les bacs jaunes. Pour les seaux, nous utilisons du polypropylène, également recyclable, qui est utilisé dans l'industrie automobile, textile (également à jeter dans les bacs jaunes). Nos sacs sont en papier kraft, ainsi que les calages dans les colis. Les coffrets sont en bois de palettes. Nous utilisons des encres végétales pour nos nuanciers et du papier reçyclé.
Toutes les ocres produites ont fait l’objet d’une analyse complète à la recherche des métaux lourds et des nanoparticules.

Nos engagements

  • Une équipe humaine, réactive et attentive aux besoins clients
  • Un service commercial disponible 
  • Un service après-vente & suivi rigoureux de la livraison de vos colis
  • Une collaboration étroite avec les fournisseurs, privilégiés parmi les fabricants locaux
  • Le contrôle rigoureux des matières premières
  • La mise en application des recommandations environnementales.


Vous avez d'autres questions ? Ecrivez-nous à infos@ocres-de-france ou sur nos réseaux sociaux FacebookInstagram ! :)